日本豐田汽車公司高管、豐田生產方式創始人大野耐一的弟子鈴村尚久在《豐田生產方式的逆襲》一書中指出：
鈴村尚久是鈴村喜久男的兒子，而鈴村喜久男是豐田生產方式建立者大野耐一的部下，左膀右臂。
肯德基之所以能夠逆襲麥當勞、漢堡王，很大程度取決于肯德基運用了“豐田生產方式”。
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用交付期權利取代后工序取回制
豐田在“領取看板” 的使用過程中，會對合作分包企業逐漸產生“交貨權”的意識。
“看板方式”的特征就是“后工序領取”。
所以，原本豐田必須從電裝（DENSO）以及愛信精機等零件制造商那里接受相當于前工序的產品，但實際上零件制造商是自己送到豐田的。
在一般的工廠作業中，交貨單是由收貨方進行填寫的，但是在豐田是豐田寫好交貨單后交給交貨方的。
這樣一來，就能保證豐田只采購必要的量，而多余的量是進不到企業內部的。由于是豐田自己填寫，所以在交接的時候不需要太復雜的檢查步驟，非常有效率。
現代豐田工廠，對于合作企業沒有采取“后工序領取”。
在美國肯德基工廠剛剛啟動之時，豐田的工作人員就去肯德基工廠提供了技術與管理支持。
初次打入肯德基工廠的豐田生產方式
當豐田人馬到達肯德基工廠現場，并普及豐田生產方式時，受到了美國人的強烈質疑。
“我們弄不來看板方式”美國工廠表示。
對當時的肯德基工廠而言，他們只有“交貨權”的概念。
豐田的技術指導人員則為他們刷新了概念，構建起了以豐田為主題的物流網，成功地實行讓豐田取回零件的制度。
對豐田而言，制造的最大關鍵點在于快速響應顧客需求，不要引發缺貨或者庫存過多的現象。
如何防止生產量和銷售量之間產生鴻溝，是企業存亡的關鍵。
為了把這個制造貫徹到底，后工序只需要去前工序取回自己需要的量，也就是進行“后工序取回”。
各工序都沒有中間庫存的時候，工廠里卻擁有“后補充”這一點十分重要。
為了讓管理更加輕松，按照一定的量生產同種物品的“定量生產”也不可或缺。
下面一起來看看，豐田推給肯德基工廠的“看板方式”有哪些基本條件。
為了不讓制造變得過量或者不足，“后工序取回”是必要條件。
為了不出現多余的中間庫存，“后補充”是必須條件。
為了讓信息交互更加暢通，工廠的各個工序之間，以及各個工序內需要采取“取回看板”和“生產看板”這兩種“看板”。
為了讓每一位工廠里的工人都能看懂一系列流程，為了做到真正的可視化，需要設置一個存放產品的地方，設置一個備貨區。
KFC精益管理的八大措施
1、入門第一關：標準作業及培訓
圖片是一個師傅帶幾個人，這種模式可以節省時間，讓新員工迅速學習操作，然而也有弊端，那就是新員工可能會存在疑問，接下來就需要一對一精細教學了。
2、菜鳥升級第二步：掌握多工種
顧客有需求
2.PC通過對講系統向廚房下達生產勁脆腿肉指令
廚房員工立即生產
生產完畢，腿肉進入總配
腿肉作為半成品，由總配員工制作成漢堡
漢堡經前臺員工售出
整個流程有兩次滯留庫存，一是腿肉在總配保溫柜，二是漢堡在陳列柜，這兩處都由總配控制管理。
控制庫存總配PC需要較多的經驗和較強的判斷力，不然不是庫存過多導致廢棄，就是產品賣缺貨。不少人當PC時，一開始產品不敢要太多，一點點要，結果斷貨很慘。到后來不斷加量，才維持銷售生產平衡。
庫存是最大浪費，但沒庫存是萬萬不能的。
5、我們更喜歡第五步：準時化
圖示是員工在提前準備，按照歷史數據或者系統分析，PC下指示，提前做好迎接高峰期的準備，但一般不會準備太多的預制品。
6、關于“機”的第六步：自動化
KFC的自動化是比較著名的。廚房內的那些設備，如烤箱、炸鍋，比較智能化，人可以抽身去做其他事。
但在加工時間到后應及時將產品拿出，防止在高溫情況下產品變焦。
員工也有權在發現問題時停止生產。如廚房發現油鍋內油質明顯偏差，可停止生產，報告管理組。等管理組對油進行檢測無誤后再生產。
7、第七步：避不開的板板之看板管理
還記得么，上學時黑板總有一塊地方寫著今日值日，它提醒著我們今天的工作。KFC同樣需要看板，最主要的就是總配的電子看板——電腦，它控制產品預制量。
而其余生產信息基本通過口頭傳達，效率更高。
目視管理運用得非常普遍，這減少失誤的產生。如產品時間牌，防止產品過期。庫房各原料標明，使庫有序。
總配各類包裝、飲料杯標明等，放在不同隔柜里，方便拿取。
8、最后的最后，KFC會均衡生產
KFC也有較強的均衡生產意識，如在就餐空閑期就把一些包裝、醬等輔助生產原料準備好。在就餐高峰期前就預制一些產品。
把原料進貨、接貨安排在凌晨等，都是為了工作均衡。在就餐高峰期，則進行混流生產，品種均衡。
小結
1.新員工的學習過程：首先要學習某一工種 的標準化作業，熟練操作到通過考核后，再掌握其他工種的操作。
2.企業的標準規章制度建立得再好，執行不到位就能敗壞這個企業。
3.庫存這個尷尬的東西，如果沒有就缺貨，太多就浪費，關鍵在于合適的度。
4.總要有一塊看得見的板子時刻提醒自己。
5.別總死盯著某一小細節，當沒有頭緒的時候就留意下流程，從全面思考。
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